Abkantpresse für komplexe Gebäude: 5 wichtige Überlegungen

Handhabung komplexer Formen auf einem Abkantpresse kann eine Herausforderung sein. Die richtige Biegereihenfolge und ausreichend Freiraum für jede Biegung sicherzustellen, mag einfach erscheinen, aber ein Fehltritt kann zu Ausschussteilen und verspäteten Lieferungen führen. Glücklicherweise kann moderne Bremstechnologie Abhilfe schaffen. Ob eine Werkstatt in eine neue Maschine investiert oder feststellt, welche Technologie zu einer bestehenden Einrichtung hinzugefügt werden kann, um den Durchsatz zu verbessern, die folgenden Überlegungen können hilfreich sein.

CAD/CAM

Software In jeder erfolgreichen Fertigungswerkstatt ist ein gutes Teiledesign der Schlüssel zu effizienter Produktion, da es einen optimierten Prozess für alle am Projekt Beteiligten schafft. Software spielt eine entscheidende Rolle dabei, Werkstätten dabei zu helfen, dieses Ziel zu erreichen.

Einige Softwarepakete bieten jetzt die Möglichkeit, Werkzeuge innerhalb der Software anzuwenden. Upstream-Prozesse können stark beeinträchtigt werden, wenn die Konstruktion den Radius, der durch die Werkzeuge in der Werkstatt erreicht wird, nicht berücksichtigt. Die Möglichkeit, die V-Matrize im Programm zu ändern, kann zu einem genaueren 3D-Modell führen, bevor ein einzelnes Teil verarbeitet wird. Wenn die gewünschte V-Matrize auf Modellierungsebene angewendet wird, kann der richtige Radius erreicht werden, und hier beginnt alles mit der Formgebung.

Ein weiteres Tool, das viele Softwarepakete mittlerweile anbieten, ist eine Möglichkeit, die erforderliche Biegeverkürzung zu berechnen, wenn das flache Muster des Teils entwickelt wird. Werkstätten mit Umformungserfahrung wissen, wie wichtig es ist, beim Schneiden von Rohteilen für die Produktion die richtige Biegeverkürzung zu verwenden. Softwareplattformen, die benutzerdefinierte K-Faktoren ermöglichen, bieten genauere Biegezugaben, die die Bogenlänge der verschobenen Achse nach der Umformung berücksichtigen. Als Nächstes werden der äußere Rückschlag (OSSB) und die Biegeverkürzung berechnet.

Diese Berechnungen sind entscheidend, um die richtige Rohlingsgröße zu ermitteln, bevor sie in den Schneidprozess geschickt wird. Die Software übernimmt die langwierigen mathematischen Berechnungen und rationalisiert den Prozess. Einige Softwareplattformen ermöglichen es Benutzern, STEP-Dateien direkt auf die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) der Maschine hochzuladen. Die Software auf der Maschine kann dann das Modell abflachen und die Biegung direkt simulieren und gleichzeitig die Genauigkeit der Teileabmessungen sicherstellen. Diese Simulation bietet auch einen Sicherheitsvorteil. Bediener, die die Simulation beobachten, können im Voraus verstehen, wo sie ihren Teilegriff sicher positionieren müssen, um Quetschstellen an der Seite des Stößels oder der Seite des Werkzeugs zu vermeiden.

Krönung

Die Wölbung einer Abkantpresse ist bei jedem Teil, das eine Biegung über 1,20 m erfordert, eine Herausforderung. Wenn die Ablenkung vom Stößel nicht berücksichtigt wird, kann es zu Winkelabweichungen über die gesamte Biegelänge kommen. Jeder Maschinenbauer versucht, diese Herausforderung auf eine andere Weise zu bewältigen. Keilförmige Wölbung, die vor oder nach der Formgebung erreicht wird, kann zeitaufwändig und weniger genau sein.

Die dynamische Bombierung wird erreicht, wenn die Biegung erfolgt und wo sich die Biegung auf dem Tisch befindet. Mehrere Hydraulikzylinder im Unterbett reagieren mit Sensoren, die den Druck des Materials überwachen, um die Bombierung zu erzeugen. So bewältigt Bystronic diese Herausforderungen. Die dynamische Bombierung ermöglicht auch die Verwendung von Mehrstationenbiegen über die gesamte Biegelänge, da die Bombierung dynamisch je nach Position der Biegung erfolgt. Beim Bau großer, komplexer Teile muss der Bediener verstehen, wie die Maschine eingestellt ist, um auf diese Situationen zu reagieren.

Hinteranschlag der Abkantpresse

Der Hinteranschlag ist ein Verbündeter des Bedieners der Abkantpresse beim Biegen komplexer Formen, da er verhindert, dass das Teil aufgrund zu geringer sicherer Kontaktpunkte „wandert“. Bei Kegeln und einzigartigen Flanschen ist ein Hinteranschlag, der angepasst werden kann, um ein Teil besser zu sichern, von unschätzbarem Wert. Jeder Werkzeugmaschinenbauer geht dabei etwas anders vor.

Krrass bietet beispielsweise ein 6-achsiges Hinteranschlagsystem für zusätzliche Flexibilität. Der linke und der rechte Hinteranschlag haben voneinander unabhängige Reichweiten, was hilfreich ist, wenn Teile nicht parallel zum Hinteranschlagsystem liegen. Das multifunktionale Fingerdesign bietet eine Öffnung in der Mitte des Anschlagrahmens, sodass die Software die Kontaktkante bestimmen kann. Anschließend platziert sie das Teil in dieser Öffnung und behält dabei zwei Kontaktpunkte bei, um ein Wandern des Teils zu vermeiden.

Spann- und Spezialwerkzeuge

Spezialwerkzeuge sind unerlässlich für komplexe Teile, bei denen das Risiko besteht, dass ein Flansch mit dem Werkzeug in Kontakt kommt. Die Herausforderung bei solchen Werkzeugen besteht darin, sie zwischen den Aufträgen zu entfernen. Es sind Klemmoptionen verfügbar, mit denen der Bediener einzelne Werkzeuge schnell austauschen kann, ohne den gesamten Stößel räumen zu müssen. Die Investition in die richtigen Spezialwerkzeuge kann auch einen großen Einfluss auf die Verarbeitung komplexer Teile haben.

Einige Spezialwerkzeuge können vier Biegungen in eine verwandeln, z. B. einen Hutkanal. Mit den richtigen Werkzeugen lassen sich Lamellen und Scharnierformen herstellen – fast alles, was sich mit CAD/CAM-Software realisieren lässt. Bei Teilen mit hohen Stückzahlen ist der ROI oft leicht zu rechtfertigen. Werkstätten sollten ihre Teile regelmäßig überprüfen, um zu sehen, ob eine Neugestaltung und Umrüstung ihren Prozess effizienter machen könnte.

Messung auf der Maschine

Durch Messungen an der Maschine kann die Rückfederung Ihrer Teile aktiv gemessen werden. Dadurch werden alle Winkelabweichungen erfasst und die Biegung automatisch angepasst. Es gibt Biegesoftware, mit der sich einzigartige Materialien in eine Datenbank integrieren lassen. Mithilfe der Datenbank mit Materialeigenschaften können Bediener sicher sein, dass der gewünschte Winkel erreicht wird. Das Messsystem an der Maschine kann Abweichungen in den Materialeigenschaften berücksichtigen und so die Gesamtproduktivität steigern.

Einige Unternehmen verwenden ein Lasermesssystem, während andere eine seitliche Profilsicherheitskamera oder einen mechanischen Arm verwenden, der das Material berührt, um seine Messung durchzuführen. Ziel ist es, die Wirkung des Stößels anzupassen, um schnell genaue und wiederholbare Teile zu erhalten. Effizienz ist der Schlüssel zum anhaltenden Erfolg in der Fertigung. Um maximale Produktionsflexibilität für komplexe Geometrien zu erreichen, die in Ihrer Werkstatt entstehen, ist es wichtig, sicherzustellen, dass Ihre Abkantpresse mit den richtigen Optionen und Werkzeugen ausgestattet ist.