Der Kauf eines Abkantpresse ist eine erhebliche Investition für ein Fertigungs- oder Metallverarbeitungsunternehmen. Um sicherzustellen, dass Sie die richtige Abkantpresse für Ihre spezifischen Anforderungen auswählen, berücksichtigen Sie die folgenden Schritte und Faktoren:
1.Definieren Sie Ihre Anforderungen:
Definieren Sie Ihre Fertigungsanforderungen klar. Machen Sie sich klar, mit welchen Materialarten Sie arbeiten werden, welche Materialstärken verwendet werden und welche Größe die Teile haben werden, die Sie herstellen werden. Berücksichtigen Sie die Komplexität der benötigten Biegungen und das Produktionsvolumen.
2.Typ der Abkantpresse:
Wählen Sie zwischen verschiedenen Abkantpressentypen, darunter mechanische, hydraulische und Hybridmodelle. Jeder Typ hat seine Vorteile und Nachteile. Hydraulische Abkantpressen sind wegen ihrer Vielseitigkeit und Benutzerfreundlichkeit beliebt.
3.Kapazität und Größe:
Bestimmen Sie die erforderliche Biegekapazität und Größe der Abkantpresse anhand der größten und dicksten Bleche, mit denen Sie arbeiten werden. Abkantpressen sind in verschiedenen Tonnagen und Bettlängen erhältlich.
4.Werkzeugoptionen:
Berücksichtigen Sie die für die Abkantpresse verfügbaren Werkzeugoptionen. Unterschiedliche Werkzeugkonfigurationen ermöglichen verschiedene Biegeprofile. Stellen Sie sicher, dass die Abkantpresse mit den für Ihre spezifischen Anwendungen erforderlichen Werkzeugen ausgestattet werden kann.
5. Hinteranschlag und Kontrollsystem:
Bewerten Sie das Hinteranschlagsystem, das dabei hilft, das Blech genau zu positionieren. Ein CNC-System (Computerized Numerical Control) ermöglicht eine präzise Steuerung des Biegeprozesses. Berücksichtigen Sie die Steuerungsfunktionen und die einfache Programmierung.
6. Flexibilität und Vielseitigkeit:
Bewerten Sie die Flexibilität der Abkantpresse bei der Bewältigung verschiedener Biegeaufgaben. Achten Sie auf Funktionen, die einen schnellen Werkzeugwechsel ermöglichen, sowie auf die Fähigkeit, eine Vielzahl von Materialien und Stärken zu handhaben.
7. Genauigkeit und Präzision:
Überprüfen Sie die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Abkantpresse. Moderne CNC-Abkantpressen bieten hohe Präzision, verringern die Fehlerwahrscheinlichkeit und verbessern die Gesamteffizienz.
8. Ruf des Herstellers:
Informieren Sie sich über einen seriösen Hersteller von Abkantpressen und wählen Sie ihn aus. Berücksichtigen Sie Faktoren wie die Erfahrung des Unternehmens, Kundenbewertungen und die Verfügbarkeit von Kundensupport und Service.
9.Budgetüberlegungen:
Legen Sie ein Budget für den Kauf Ihrer Abkantpresse fest. Es ist wichtig, das Budget einzuhalten, aber priorisieren Sie die Funktionen und Fähigkeiten, die für Ihre spezifischen Anwendungen entscheidend sind.
10.Sicherheitsfunktionen:
Stellen Sie sicher, dass die Abkantpresse den Sicherheitsnormen entspricht und über die erforderlichen Sicherheitselemente verfügt. Dazu gehören Schutzvorrichtungen, Not-Aus-Systeme und Sicherheitsverriegelungen.
11.Schulung und Support:
Erkundigen Sie sich nach der Verfügbarkeit von Schulungen für Ihre Bediener und Wartungsmitarbeiter. Ein Hersteller, der umfassende Schulungen und fortlaufende Unterstützung anbietet, kann zum effizienten und sicheren Betrieb der Abkantpresse beitragen.
12.Garantie und Wartung:
Überprüfen Sie die Garantiebedingungen und erkundigen Sie sich nach den Wartungsanforderungen. Wenn Sie den Garantieumfang verstehen und einen Plan für die regelmäßige Wartung haben, können Sie die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit der Abkantpresse sicherstellen.
13.Suchen Sie nach verwendeten Optionen:
Überlegen Sie, ob eine gebrauchte Abkantpresse eine geeignete Option sein könnte. Gebrauchte Maschinen können Kosteneinsparungen bringen, aber es ist wichtig, den Zustand und die Geschichte der Maschine gründlich zu prüfen.
Abkantpressen-Designs und -Stile
Abkantpressen gibt es in verschiedenen Ausführungen und Stilen, um unterschiedlichen Fertigungsanforderungen und -vorlieben gerecht zu werden. Zu den wichtigsten Ausführungen gehören mechanische Abkantpressen, hydraulische Abkantpressen und Hybrid-Abkantpressen. Darüber hinaus gibt es Variationen im Rahmenstil, wie den C-Rahmen und die Tandem-Abkantpresse. Hier ist ein Überblick über diese Abkantpressen-Designs und -Stile:
1. Mechanische Abkantpressen:
Aufbau: Mechanische Abkantpressen verwenden ein mechanisches Schwungrad, um die Biegekraft zu erzeugen. Das Schwungrad wird über ein Kupplungssystem ein- und ausgekuppelt und der Stößel bewegt sich mechanisch auf und ab.
Vorteile:
Einfaches Design.
Für bestimmte Anwendungen kostengünstig.
Geeignet für geringere Produktionsmengen.
Aufbau: Hydraulische Abkantpressen verwenden Hydraulikzylinder, um die Biegekraft aufzubringen. Eine Hydraulikpumpe steuert die Bewegung des Stößels. Das Hydrauliksystem bietet Flexibilität und Kontrolle über den Biegeprozess.
Vorteile:
Vielseitig einsetzbar und für zahlreiche Einsatzzwecke geeignet.
Präzise Kontrolle der Biegeparameter.
Höhere Produktionskapazitäten im Vergleich zu mechanischen Abkantpressen.
Reduzierter Geräuschpegel während des Betriebs.
3.Hybrid-Abkantpressen:
Design: Hybrid-Abkantpressen kombinieren Elemente sowohl mechanischer als auch hydraulischer Systeme. Sie verwenden typischerweise Hydraulikkraft für schnelles Biegen und einen mechanischen Antrieb für langsameres Biegen mit hoher Kraft.
Vorteile:
Verbesserte Energieeffizienz.
Erhöhte Geschwindigkeit für bestimmte Vorgänge.
Präzision und Kontrolle ähnlich wie bei hydraulischen Abkantpressen.
4.C-Rahmen-Abkantpressen:
Aufbau: C-Gestell-Abkantpressen haben einen C-förmigen Rahmen, der freien Zugang zum Arbeitsbereich von drei Seiten ermöglicht. Sie eignen sich für kleinere Werkstücke und einfachere Biegeaufgaben.
Vorteile:
Kompaktes Design.
Von drei Seiten zugänglich, was die Materialhandhabung erleichtert.
Geeignet für kleinere Werkstätten oder Anwendungen mit eingeschränktem Platzangebot.
5. Tandem-Abkantpressen:
Aufbau: Tandem-Abkantpressen bestehen aus zwei oder mehr Abkantpressen, die im Tandem zusammenarbeiten. Sie können unabhängig oder synchron arbeiten und ermöglichen so das Biegen längerer und größerer Werkstücke.
Vorteile:
Erhöhte Biegelänge und Kapazität.
Geeignet für große und schwere Bauteile.
Erhöhte Flexibilität für unterschiedliche Biegeaufgaben.
Kasten- und Pfannenbremse:
Design: Kasten- und Pfannenbiegemaschinen sind zum Biegen von Blechen in Kästen und Pfannen mit vier Seiten konzipiert. Sie haben oft verstellbare Finger oder Matrizen, um bestimmte Formen zu erzeugen.
Vorteile:
Ideal zum Formen von Kisten, Tabletts und anderen komplexen Formen.
Verstellbare Finger sorgen für Flexibilität bei der Formgebung.
CNC-Abkantpressen (Computer Numerical Control):
Design: CNC-Abkantpressen, die in mechanischer, hydraulischer oder hybrider Ausführung erhältlich sind, sind mit computergesteuerten Steuerungen für präzise Programmierung und Automatisierung ausgestattet. CNC-Systeme steuern die Biegeparameter, Hinteranschläge und andere Funktionen.
Vorteile:
Hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit.
Effizient für komplexe und vielfältige Biegevorgänge.
Erhöhte Produktivität und reduzierte Rüstzeiten.
Berücksichtigen Sie bei der Auswahl des Designs oder Stils einer Abkantpresse Faktoren wie die Art der zu produzierenden Werkstücke, das Produktionsvolumen, die erforderliche Präzision und den verfügbaren Platz in Ihrer Werkstatt. Jedes Design hat seine eigenen Vorteile und die Wahl hängt von Ihren spezifischen Fertigungsanforderungen ab.
BREITE DER ABKANTPRESSE
Die Breite einer Abkantpresse, oft als „Bett“ oder „Halstiefe“ bezeichnet, ist ein entscheidender Faktor, der bei der Auswahl einer Abkantpresse für Metallumformungsanwendungen berücksichtigt werden muss. Die Breite der Abkantpresse bestimmt die maximale Breite des Blechs, das gebogen werden kann. Hier eine kurze Erklärung:
1.Breite der Abkantpresse (Bettgröße):
Die Breite einer Abkantpresse wird von der Rückseite der Maschine (wo der Bediener steht) bis zur Mittellinie des Biegewerkzeugs oder -werkzeugs gemessen. Dieses Maß gibt den maximalen Abstand vom Hinteranschlag bis zur Vorderseite der Abkantpresse an.
2.Halstiefe:
Der Abstand von der Mitte des Werkzeugs zum hinteren Rahmen der Abkantpresse wird als Ausladung bezeichnet. Sie stellt die maximale Distanz dar, um die die Kante eines Werkstücks in die Maschine gebogen werden kann. Eine größere Ausladung ermöglicht das Biegen größerer Werkstücke.
3.Überlegungen zur Breite der Abkantpresse:
Die Breite der Abkantpresse sollte auf der Grundlage der maximalen Breite der Blechwerkstücke gewählt werden, die Sie biegen möchten. Es ist wichtig, eine Abkantpresse mit einer Bettgröße auszuwählen, die die Größe Ihrer typischen Werkstücke bequem aufnimmt.
Berücksichtigen Sie neben der Bettgröße auch die Gesamtgröße der Maschine und den verfügbaren Platz in Ihrer Werkstatt. Stellen Sie sicher, dass die Abkantpresse in Ihren Betriebsraum passt und gleichzeitig bequemen Zugang für die Materialhandhabung und Werkzeugeinrichtung bietet.
4.Arten der Abkantpressenbreite:
Abkantpressen sind in verschiedenen Bettgrößen erhältlich, um verschiedenen Anwendungen gerecht zu werden. Kleinere Abkantpressen mit schmaleren Betten können für kompakte Werkstätten oder Anwendungen mit begrenztem Platz geeignet sein. Größere Abkantpressen mit breiteren Betten werden für die Handhabung größerer Bleche und schwererer Werkstücke verwendet.
5. Tandem-Abkantpressen:
Tandem-Abkantpressen, die aus zwei oder mehr zusammenarbeitenden Abkantpressen bestehen, bieten eine größere Biegelänge. Bei diesen Aufbauten ermöglicht die kombinierte Breite der einzelnen Abkantpressen das Biegen längerer Werkstücke.
Überlegungen zum Werkzeug:
Berücksichtigen Sie bei der Auswahl der Abkantpressenbreite die verfügbaren Werkzeugoptionen. Das Werkzeug sollte zur Breite der Abkantpresse passen und für die gewünschten Biegeaufgaben geeignet sein.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Breite der Abkantpresse eine wichtige Angabe ist, die Sie je nach Größe der Blechteile, die Sie biegen möchten, berücksichtigen sollten. Stellen Sie sicher, dass die gewählte Breite der Abkantpresse Ihren Produktionsanforderungen und dem verfügbaren Platz in Ihrer Werkstatt entspricht.
Biegekraft als Tonnage
Die Biegekraft einer Abkantpresse wird häufig in Tonnage gemessen und bezieht sich auf die Kraft oder den Druck, den die Maschine zum Biegen oder Formen des Blechs ausübt. Die Tonnage einer Abkantpresse ist ein entscheidender Faktor bei der Bestimmung ihrer Fähigkeit, unterschiedliche Materialien, Dicken und Biegeaufgaben zu bewältigen. Hier ist ein genauerer Blick auf die Biegekraft als Tonnage einer Abkantpresse:
1.Definition der Tonnage:
Tonnage ist im Zusammenhang mit Abkantpressen die Kraft, die der Stößel der Maschine (der Teil, der das obere Werkzeug oder den Stempel trägt) auf das Blech ausübt. Sie wird normalerweise in Tonnen gemessen. Eine Tonne Kraft entspricht einer Kraft von 2.000 Pfund.
2. Faktoren, die den Tonnagebedarf beeinflussen:
Die für einen bestimmten Biegevorgang erforderliche Tonnage hängt von mehreren Faktoren ab, darunter:
Materialart und deren Zugfestigkeit.
Blechdicke.
Biegelänge (die Distanz, entlang der die Biegekraft angewendet wird).
Biegewinkel.
3. Berechnung der erforderlichen Tonnage:
Unterschiedliche Materialien und Dicken stellen unterschiedliche Anforderungen an die Biegekraft. Die erforderliche Tonnage kann mithilfe von Formeln berechnet werden, die Materialeigenschaften und Biegeparameter berücksichtigen. Die häufig verwendete Formel lautet:
Tonnage
=
Materialstärke
×
Materialstärke
×
Biegelänge
K-Faktor
Tonnage =
K-Faktor
Materialstärke×Materialdicke×Biegelänge
4.K-Faktor:
Der K-Faktor ist ein Faktor, der das Verhalten des Materials beim Biegen berücksichtigt und Faktoren wie die Materialelastizität und den Biegeradius berücksichtigt. Er ist material- und biegeprozessspezifisch. Die genaue Bestimmung des K-Faktors ist für präzise Tonnageberechnungen von entscheidender Bedeutung.
5.Die richtige Tonnage wählen:
Es ist wichtig, eine Abkantpresse mit ausreichender Tonnage für die zu bearbeitenden Materialien und Materialstärken zu wählen. Die Wahl einer Abkantpresse mit unzureichender Tonnage kann zu Schwierigkeiten bei der Erzielung der gewünschten Biegungen führen, während eine zu hohe Tonnage unnötig sein kann und die Kosten erhöhen kann.
6. Über- und Untertonnierung:
Übertonnage: Die Verwendung einer Abkantpresse mit deutlich höherer Tonnage als erforderlich kann zu erhöhtem Energieverbrauch, Verschleiß der Maschine und höheren Anschaffungskosten führen.
Unterdimensionierte Tonnage: Die Verwendung einer Abkantpresse mit unzureichender Tonnage kann dazu führen, dass das Biegen dickerer Materialien oder das Erreichen präziser Biegungen schwierig ist, was sich auf die Gesamtqualität der gefertigten Teile auswirkt.
7.Überlegungen zur Tonnage:
Berücksichtigen Sie bei der Auswahl einer Abkantpresse den Tonnagebereich, den sie bietet. Einige Abkantpressen sind mit einstellbaren Tonnageeinstellungen ausgestattet und bieten so Flexibilität für eine Vielzahl von Anwendungen. Abkantpressen mit hoher Tonnage eignen sich für Biegeaufgaben mit hoher Belastung, während Maschinen mit geringerer Tonnage für leichtere Anwendungen geeignet sind.
Das Verständnis der Tonnageanforderungen für Ihre spezifischen Biegeaufgaben ist entscheidend für die Auswahl der richtigen Abkantpresse, die Ihren Produktionsanforderungen entspricht und effiziente und genaue Metallumformungsvorgänge gewährleistet.
WIE VIELE ACHSEN BENÖTIGEN SIE BEIM KAUF EINER ABKANTPRESSE?
Die einfachste Art von Abkantpresse verfügt nur über eine Achsensteuerung, die vertikale, Y-Achse. Sie steuert, wie tief der Stößel das obere Werkzeug in die untere Matrize drückt. Die hydraulischen Werkstatt-Abkantpressen KAAST HPA-P bieten diese einachsige Steuerung, die manuell an der Seite der Maschinensäule eingestellt wird. Die CNC-Abkantpressen KAAST HPB sind mit bis zu 10-achsiger CNC-Steuerung erhältlich, siehe Abb. 4.
Hinteranschlag
Wenn Sie beim Kauf einer Abkantpresse einen Hinteranschlag hinzufügen, steuern Sie die Länge Ihres Biegeschenkels oder Flansches. Die einfachsten Hinteranschläge werden manuell eingestellt, während CNC-Hinteranschläge angetrieben werden und sich entsprechend den vom Biegeprogramm festgelegten Anforderungen einstellen. Wie viele Achsen Sie steuern müssen (und wie sie eingestellt werden), hängt von der Komplexität Ihres gewünschten Endprodukts und den Fähigkeiten Ihres Bedieners ab. Die Steuerung der X-Achse (flach, horizontal), siehe Abb. 5, ermöglicht dem Bediener, die Flanschlänge zu steuern. Der Bediener stellt die Tiefe ein, mit der das Material in die Abkantpresse eingeführt wird. Dies kann auch in X1 und X2 aufgeteilt werden. Dadurch kann ein Ende des Materials tiefer eingeführt werden als das andere, was zu einem asymmetrischen Flansch führt.
Die Kontrolle über die Höhe des Hinteranschlags wird durch Hinzufügen einer R-Achsensteuerung realisiert, siehe Abb. 6. Dadurch kann der Hinteranschlag für eine zweite Biegung an der Materialkante ausgerichtet werden.
Z-Achsen-Steuerung
Die Abweichungen in der Materialbreite bestimmen, ob Sie beim Kauf einer Abkantpresse eine Z-Achsen-Steuerung benötigen. Dies würde eine horizontale Anpassung der Breite zwischen den Berührungspunkten des Hinteranschlags, auch Finger genannt, ermöglichen. Siehe Abb. 7. Wenn Sie Material mit einer bestimmten Breite biegen, benötigen Sie wahrscheinlich keine motorisierte Z-Achsen-Steuerung. Wenn Ihre Materialbreiten stark variieren, wird die motorisierte Steuerung dieser Finger die Rüstzeit des Bedieners erheblich verkürzen.
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