Wie viel Laserschneidleistung benötigt ein Metallverarbeiter?

Die Faser Laserschneidleistung Das Rennen ist wieder im Gange. Das geschah in den 1990er und 2000er Jahren mit CO2-Maschinen und jetzt geschieht es wieder mit Faserlasern. Die heutigen ultrahochleistungsfähigen Systeme haben ihren Platz, aber auch Systeme mit geringerer Leistung haben ihren Platz. Welche Laserleistung ist also für Ihren Betrieb geeignet?

Sie könnten zunächst einmal die Materialstärke, -qualität und die Teilegeometrie untersuchen, die Sie schneiden. Aber bevor Sie sich ins Detail stürzen, sollten Sie einen Blick auf das große Ganze werfen. Betrachten Sie Ihr Unternehmen insgesamt in Bezug auf vier Bereiche: Kunden, Ressourcen, Kapazitäten und Betriebskosten. Der erste Bereich, der Kundenmix, bestimmt die Richtung der übrigen drei Bereiche, aber alle vier können beeinflussen, welche Art von Faserlaser für Ihr Unternehmen am besten geeignet ist.

Aspekte, die Sie bei der Auswahl der Laserschneidleistung berücksichtigen müssen

Kunden

Der Kundenmix einer Werkstatt bestimmt ihr Geschäftsmodell. In der Metallverarbeitung fällt dieses üblicherweise in einen oder eine Kombination aus drei Bereichen: Erstausrüster (OEM oder Hersteller von Produktlinien), Auftragsfertigung und Einzelfertigung.

OEMs entwickeln interne Prozesse rund um die Anforderungen ihrer Produkte. Die Ausrüstung wird maßgeschneidert und die Produktion wird auf ein Tempo abgestimmt und getaktet, das einen gleichmäßigen, vorhersehbaren Durchsatz mit möglichst wenig Abfall ermöglicht. Die Produktnachfrage bestimmt das Produktionstempo.

Auftragshersteller gibt es in einer oder zwei Varianten. Eine Variante beschreibt Hersteller, die Baugruppen für eine Vielzahl von Kunden bauen. Sie spezialisieren sich möglicherweise auf bestimmte Fähigkeiten, die sich auf bestimmte Materialarten, Dicken und Verarbeitungspräzisionen konzentrieren, bedienen aber letztendlich ein breites Spektrum an Märkten.

Bei der anderen Art der Auftragsfertigung konzentriert sich das gesamte Geschäft auf einen oder eine Handvoll verwandter Märkte. In diese Kategorie fallen Automobilzulieferer der oberen Preisklasse, aber auch viele andere Unternehmen. Ein weniger bekanntes Beispiel sind Auftragsfertiger, die sich auf die Spielautomatenindustrie spezialisiert haben.

Das letzte und am weitesten verbreitete Geschäftsmodell ist die Metallverarbeitung. Sie sind das Schweizer Taschenmesser der Branche. Ihr Hauptanliegen ist eine schnelle Reaktion und die Verkürzung des Auftrags-Liefer-Zyklus.

Die Messung der gesamten Fertigungszeit, von der Warenannahme bis zur Versandrampe, ist für jeden Hersteller nützlich, kann aber für die Werkstatt besonders wichtig sein. Nehmen wir an, Sie befestigen ein Stück Papier an einem Rohmaterialbogen, wenn dieser bei Ihnen eintrifft. Das Papier folgt dem Bogen, während er geschnitten, gebogen, geschweißt, fertiggestellt, verpackt und versandt wird. Je weniger Zeit das Papier braucht, um durch die Werkstatt zu gelangen, desto reaktionsschneller ist das Unternehmen und desto wettbewerbsfähiger kann die Werkstatt sein.

Stellen Sie sich nun dieselbe Situation bei einem OEM vor. Das Papier durchläuft den Schneide-, Biege- und Schweißprozess und wird dann in ein Fertigwarenlager geliefert. Wenn Kunden das Produkt kaufen, verlässt das Fertigprodukt das Lager, womit der Zyklus abgeschlossen ist. Stellen Sie sich nun vor, dass der OEM seine Produktionskapazitäten ausbaut, die Kundennachfrage nach dem Produkt sich jedoch nicht ändert. Das Material durchläuft die Fabrik schneller und bleibt dann in den Fertigprodukten. Trotz der erhöhten Produktionskapazität hat sich der Gesamtproduktionszyklus nicht geändert.

Das heißt nicht, dass OEMs ihre Produktionskapazitäten nie erhöhen müssen. Jede Kaufentscheidung, die sie für eine Laserschneidmaschine (oder andere Geräte) treffen, basiert jedoch auf den Produkten, die sie herstellen oder in Zukunft herstellen könnten. Anders ausgedrückt: Ihre Produkte bestimmen den Umsatz, nicht die Produktionskapazität.

Auftragshersteller (also Vertragshersteller) verkaufen keine Produkte, aber auch keine reine Metallfertigungskapazität. Sie verkaufen zuverlässige Fertigungspartnerschaften, und die Erwartungen, die diese Partnerschaften begleiten, definieren, welche Art von Auftragshersteller ist. Einige Auftragshersteller könnten sich so entwickeln, dass sie einen oder eine kleine Gruppe ähnlicher Kunden bedienen – wie der Auftragshersteller, der sich auf das Spielautomatengeschäft spezialisiert hat. Ein anderer Auftragshersteller könnte eine Vielzahl von Märkten bedienen. Er wird einige Wertströme haben, die seinen größten Kunden gewidmet sind, aber andere Bereiche des Werks könnten eine große Vielfalt an Nachbestellungen abwickeln, die auf Materialart, Qualitätsniveau oder anderen Kriterien basieren.

Stellen Sie sich vor, Sie messen die Gesamtherstellungszeit in einer Auftragsfertigungsumgebung. Sie befestigen ein Stück Papier an Rohware, die dann durch die Werkstatt fließt und an den Kunden geliefert wird. Alternativ könnte der Auftrag eine Zeit lang im Fertigwarenlager des Herstellers liegen, aus dem die Kunden nach dem Kanban-Prinzip schöpfen. Ein Kunde, der Ware aus Fertigwaren entnimmt, veranlasst den Hersteller, den Bestand aufzufüllen.

Stellen Sie sich nun vor, der Vertragshersteller erhöht seine Fertigungskapazität. Das verkürzt die Zeit, die das Papier in der Werkstatt verbringt, und eröffnet Vertriebsmitarbeitern die Möglichkeit, die Metallverarbeitungsfähigkeiten des Unternehmens an andere Kunden zu verkaufen, die (hoffentlich) zukünftige Fertigungspartner werden. Die Steigerung der Fertigungskapazität zur Unterstützung schneller, zuverlässiger Reaktionen könnte für bestehende Kunden auch bedeuten, dass der Vertragshersteller weniger Lagerbestände an Fertigwaren benötigt.

Für den Auftragshersteller kann eine Kapazitätssteigerung also den Umsatz steigern, aber nur, wenn diese Kapazität dem Unternehmen hilft, einen bestimmten Kundenkreis zu bedienen. Je besser ein Kunde passt, desto wahrscheinlicher wird er ein Fertigungspartner.

Stellen Sie sich diese Arten von Herstellern – OEM, Vertragshersteller und Werkstätten – als drei Zutaten vor, die das „Rezept“ für das Geschäftsmodell eines Herstellers ausmachen. Manche Hersteller verwenden nur eine Zutat, andere zwei oder drei. Dies gilt insbesondere für Werkstätten und Vertragshersteller. Schließlich entwickelt sich eine erfolgreiche Werkstätte oft zu einem Vertragshersteller, und bestimmte Geschäftsbereiche des Vertragsherstellers – beispielsweise ein Prototyp oder eine Schnelldrehzelle – können weiterhin wie die Werkstätte betrieben werden, die sie einmal waren.

Darüber hinaus kann ein Job-Shop seine eigene Produktlinie entwickeln, während ein OEM überschüssige Fertigungskapazitäten wie ein Job-Shop verkaufen kann. Beides können gute Schritte sein, solange sie von einer geplanten Strategie getrieben werden.

So könnte beispielsweise eine Werkstatt eine neue Produktlinie einführen, um die stark schwankende Nachfrage auszugleichen. Wenn beispielsweise ein Laserschneidnest nicht mit aktuellen Aufträgen gefüllt werden kann, kann die Werkstatt Füllteile verwenden, um den Bestand für ihre eigenen Produkte aufzufüllen. Tatsächlich wird dieses hybride Modell aus Werkstatt und Produktlinie sogar noch praktikabler, wenn die Maschinen produktiver werden. Ein Hersteller mit einem Ultrahochleistungslaser muss sich möglicherweise nicht darum sorgen, dass die Werkstatt- und Produktlinienbereiche des Unternehmens um die Laserschneidkapazität kämpfen, selbst in arbeitsreichen Zeiten.

Ebenso könnte ein OEM eine Job-Shop-Abteilung gründen, um überschüssige Fertigungskapazitäten zu verkaufen. In diesem Fall sollte die Gründung einer Job-Shop-Abteilung jedoch idealerweise Teil der geplanten Strategie eines OEM sein und nicht nur eine Reaktion auf eine schlechte Maschineninvestition. Der Kauf eines 15-kW-Faserlasers könnte einigen OEMs mehr Laserschneidkapazität verschaffen, als sie jemals benötigen werden, sodass sie beginnen, diese überschüssige Kapazität zu verkaufen. Leider ist die gesamte Fertigungsanlage darauf ausgelegt, eine enge Produktpalette herzustellen. Die Hinzufügung von stark variablen Job-Shop-Arbeiten zu dieser Umgebung könnte zu erheblichen Ineffizienzen führen.

Ressourcen

Einem Hersteller stehen fünf Kategorien verfügbarer Ressourcen zur Verfügung. Die erste Kategorie sind die Einrichtungen, zu denen die Größe der Werkstatt, der verfügbare ungenutzte Platz und die Effizienz der Nutzung des gesamten Platzes gehören. Beachten Sie auch, dass einer der am häufigsten übersehenen Aspekte hier die Materialhandhabung ist. Können Rohmaterial und Produktfluss mit der vorhandenen Ausrüstung bewältigt werden?

Der zweite Punkt ist das Personal. Welche Fähigkeiten haben sie? Wie sind sie ausgebildet und wie gut ist ihr Wissen dokumentiert? Wer geht bald in den Ruhestand? Wie effektiv kann das Unternehmen offene Stellen besetzen und Talente einstellen und fördern? Wie erfahren sind sie im Laserschneiden im Vergleich zu verwandten Verfahren wie Stanzen? Egal, wie leistungsstark sie sind, gute Laserschneidmaschinen erfordern gute Leute, die sie bedienen.

Die dritte Ressource, die eng mit der zweiten zusammenhängt, sind die verfügbaren Stunden. Wie viele Schichten arbeiten die Leute und kann die Werkstatt bei Bedarf weitere Schichten hinzufügen? Umgekehrt: Könnte ein Unternehmen, das seine Kapazität steigert, die benötigte Menge in nur einer Schicht produzieren und so die Notwendigkeit einer zweiten Schicht vermeiden?

Die vierte Ressource ist die Ausrüstung, die die Effizienz und Wartungskosten eines Unternehmens misst. Die fünfte Ressource betrifft externe Ressourcen. Dazu gehört die Beziehung der Werkstatt zu anderen Herstellern, die Überschussarbeiten bewältigen können (was sich darauf auswirkt, wie ein Betrieb Nachfragespitzen bewältigen kann), sowie zu externen Dienstleistern wie Pulverbeschichtern und Plattierern. Die Steigerung der Laserschneidkapazität kann nur begrenzt effektiv sein, wenn der Großteil der Arbeit an externe Dienstleister vergeben werden muss, die nicht über die Kapazität verfügen, das erhöhte Volumen zu bewältigen.

Stellen Sie sich jeden dieser fünf Ressourcenbereiche als einen Regler vor, mit dem Sie die Anforderungen des Kundenmix „abstimmen“ können. Eine Werkstatt ohne viel Platz, aber mit verfügbaren Arbeitskräften für das Entstapeln und die nachgelagerten Vorgänge könnte in eine Handvoll Hochleistungslaser investieren, um Formung, Schweißen und eine Endmontage zu versorgen, die in Zeiten mit Spitzenbedarf auf mehrere Schichten ausgeweitet werden kann.

Wenn zusätzliche Schichten keine Option sind, könnten diese Hochleistungslaser sinnvoll sein, wenn die Werkstatt eine gesunde Dosis „nur flacher“ Laserschneidarbeiten hat. Mit ergänzenden Investitionen in die Automatisierung könnten die Laser über das Wochenende unbeaufsichtigt laufen und die Teile am Montagmorgen als erstes an die Kunden ausgeliefert werden. Wenn die Nachfrage andererseits nachgelagerte Ressourcen erfordert, die einfach nicht verfügbar sind, wäre das bloße Hinzufügen von mehr Laserschneidleistung keine effiziente Nutzung der Ressourcen.

Die Definition einer „effizienten Ressourcennutzung“ hängt jedoch vom Kundenmix und dem Geschäftsmodell des Herstellers ab. Ein Auftragshersteller, der hauptsächlich 10-Gauge-Material und dünneres Material schneidet, könnte am Montagmorgen einen 15-kW-Faserlaser laufen lassen und bis zum Mittag die Arbeit einer ganzen Woche erledigen. Das ist keine sehr effiziente Ressourcennutzung, zumindest nicht für einen Auftragshersteller.

Andererseits könnte dieselbe Situation auch eine großartige Chance für eine Werkstatt eröffnen. Der Erfolg einer Werkstatt hängt mehr von der unmittelbar verfügbaren Kapazität und weniger von der Kapazitätsauslastung ab. Ein 15-kW-Laser läuft in einer Werkstatt möglicherweise nicht ununterbrochen. Aber solange die Kapazität verfügbar bleibt – das heißt, das System sofort einsatzbereit ist und Teile produziert – kann dieser Hochleistungslaser der Werkstatt helfen, schnell zu reagieren. Dies erhöht den Cashflow und macht eine Werkstatt gleichzeitig wettbewerbsfähiger.

Funktionen

Hierzu gehören die Fertigungsschritte von der Bestellung bis zur Lieferung – Angebotserstellung, Konstruktion, Stanzen, Biegen, Schweißen, Lackieren, Montage und Versand – sowie die Art der Teile und Baugruppen, die diese Schritte durchlaufen. Hier ist eine ganzheitliche Betrachtung hilfreich. Wie kommen die Bestellungen herein? Wie präsentiert das Enterprise Resource Planning (ERP)-System sie und welche Schritte werden unternommen, um diese Bestellungen an die Produktionsstätte zu senden? Das Letzte, was ein Hersteller will, ist ein operativer Engpass in der Auftragsabwicklung und Konstruktion, bevor die Teile den primären Schneidvorgang erreichen.

Auch nachgelagerte Prozesse sind wichtig. Nehmen wir an, ein Hersteller rüstet seine Laserschneidkapazität auf und schickt dann Teile nachgelagert. Alles scheint gut, bis sie zu einem Batch-Pulverbeschichtungsprozess gelangen, einer gemeinsam genutzten Ressource und einem allzu häufig auftretenden Engpass. Um den Durchsatz wirklich zu steigern und das Beste aus Laserschneiden und anderen Ausrüstungsinvestitionen nachgelagert herauszuholen, müssen die Betriebe die Engpässe nachgelagert beseitigen. Im aktuellen Beispiel könnte eine kontinuierliche Pulverbeschichtungslinie mit Vorbehandlung eine gute Investition sein, wenn sie den Engpass beseitigt.

Dennoch sollten Engpässe nicht ohne Berücksichtigung des Gesamtbildes untersucht werden. Hier kommen Auftragsabläufe und Spaghettidiagramme ins Spiel. Nehmen wir an, ein Auftragshersteller hat einen Hauptproduktionsbereich mit fünf Lasern, die 20 Abkantpressen und 25 Schweißstationen versorgen. Dadurch haben die Aufträge mehrere Wege bis zur Ziellinie. In einem separaten Bereich gibt es einen Wertstrom, der einem Kunden gewidmet ist, der verlangt, dass die Produkte auf eine bestimmte Art und Weise hergestellt und gehandhabt werden. Jeder Bereich hat unterschiedliche Anforderungen an das Stanzen. Der kundenspezifische Wertstrom funktioniert perfekt mit zwei Laserschneidzentren mit geringer Leistung. Die Linie ist ausgeglichen und der Auftragshersteller kann eine zuverlässige Lieferung aufrechterhalten. Eine Erhöhung der Laserschneidleistung wäre dort Verschwendung.

Doch was ist mit dem Hauptproduktionsbereich? Ein Hochleistungslaser könnte dem Betrieb dort genügend Überkapazität verschaffen, um sicherzustellen, dass dem Rest des Werks nie die Arbeit ausgeht. Alternativ könnte sich der Betrieb (unter Berücksichtigung der verfügbaren Wartungsressourcen) dafür entscheiden, die Anzahl seiner Laserschneidzentren von fünf auf vier zu reduzieren.

In einem anderen Szenario könnte die Investition in eine geringere Laserleistung je nach Produktmix besser für den Betrieb geeignet sein, insbesondere wenn man die zum Entstapeln der Blätter erforderlichen Ressourcen berücksichtigt. Tatsächlich ist es hilfreich, Laserschneiden und Entstapeln als einen Prozess zu betrachten. Schließlich ist das Laserschneiden erst dann wirklich abgeschlossen, wenn es verfügbar ist und den nachgelagerten Betrieben zur Verfügung gestellt wird.

Stellen Sie sich ein dünnes Blech vor, in das nur wenige große, rechteckige Teile eingebettet sind – zu groß, als dass eine einzelne Person sie bequem handhaben könnte. In diesem Fall kann ein Laser mit geringer Leistung schnell genug schneiden, um mit einem automatischen Teilesortierer Schritt zu halten. Eine Steigerung der Laserleistung würde in dieser Anordnung möglicherweise nicht helfen, da die Automatisierung nicht mithalten könnte. Dasselbe würde auch gelten, wenn die Werkstatt auf manuelles Entstapeln angewiesen wäre. Und ja, als Teil eines flexiblen Fertigungssystems könnten diese Teile zurück in einen Lagerturm transportiert werden, aber irgendwann müsste jemand diese Teile entstapeln.

Eine andere Teilemischung ändert die Situation völlig. Stellen Sie sich einen Vorgang vor, bei dem die Mehrzahl der Nester aus mittelgroßen bis kleinen Teilen besteht. In diesem Fall könnte ein Laser mit geringerer Leistung viel Zeit benötigen, um alle Teileumfänge zu schneiden. Entstapler haben mehr als genug Zeit, um Teile zu sortieren. Ein Laser mit ultrahoher Leistung kann die Verarbeitungszeit jedoch erheblich verkürzen, beispielsweise bei Kohlenstoffstahl zwischen 0,25 und 0,5 Zoll. Manuelle Teilesortierer werden sicherlich beschäftigt sein und der Bereich könnte einige zusätzliche Mitarbeiter erfordern, aber sie werden wahrscheinlich nicht überfordert sein.

Hier kommen endlich Materialqualität und -dicke ins Spiel. Angenommen, die Arbeit einer Werkstatt besteht darin, 16-Gauge-Aluminium zu schneiden. Sie stellt fest, dass der Geschwindigkeitsunterschied zwischen einem 8-kW- und einem 15-kW-System vernachlässigbar ist. Warum also in ein 15-kW-System investieren?

Betrachten Sie die Schnittgeschwindigkeit dennoch nicht isoliert. Auch das Hilfsgas spielt eine Rolle. Stellen Sie sich einen Vorgang vor, bei dem viel 0,5-Zoll-Kohlenstoffstahl geschnitten wird. Traditionell würde dies mit Sauerstoff als Hilfsgas lasergeschnitten, was bedeutet, dass die Teile wahrscheinlich einem zweiten Prozess unterzogen werden müssten, um die Oxidschicht zu entfernen. Heutzutage können Hochleistungslaser solche Teile jedoch entweder mit reinem Stickstoff oder sogar ultratrockener Luft schneiden und Rohlinge mit einer oxidfreien Kante erzeugen. Ein paar Zentimeter mehr pro Minute zu schneiden ist schön und gut, aber einen ganzen zweiten Arbeitsgang zu vermeiden, ist noch besser.

Wenn es um das Schneiden von sehr dickem Material (2,5 bis 3,2 cm) geht, sollten Sie den Markt für solche Teile berücksichtigen. Dicke, lasergeschnittene Platten können auf einer Messe außergewöhnlich cool aussehen, aber Sie sollten sich darüber im Klaren sein, dass das Schneiden solcher Platten eine Spezialnische ist. Es gibt zwar Laserschneidebetriebe für schwere Platten, aber sie sind erfolgreich, weil sie Märkte erschließen, für die Laserschneiden nie eine Option war. Erstens muss der Tisch eines Lasers so konstruiert sein, dass er solche schweren Platten verarbeiten kann. Zweitens wird dieser Vorgang größtenteils mit hochauflösendem Plasmaschneiden konkurrieren, einem weniger teuren und oft geeigneteren Verfahren.

Betriebskosten

Dazu gehören die üblichen Verdächtigen wie Betriebskosten, Gerätewartung, Personalkosten und die Kosten für externe Dienstleistungen. Ist eine vertikale Integration sinnvoll, etwa die Pulverbeschichtung oder andere bisher ausgelagerte Prozesse in das eigene Unternehmen zu holen?

Auch weniger übliche Verdächtige kommen hier ins Spiel, darunter der Stromverbrauch. Ein Geschäft in einem Gebiet mit teurem Strom verfolgt möglicherweise eine andere Strategie für die Anlageninvestitionen, insbesondere wenn es um Hilfsgas geht. In Gebieten mit niedrigen Energiekosten können Stickstofferzeugungssysteme sehr sinnvoll sein, aber wenn die Kosten pro Kilowattstunde steigen, wird Stickstoff in großen Mengen immer attraktiver.

Betrachten wir eine Werkstatt in San Jose, Kalifornien, und eine andere in Spokane, Washington. In San Jose sind die Gesamtkosten pro Quadratmeter so hoch, dass die Werkstatt keine neuen Geräte hinzufügt, sondern diese ersetzt. Eine Erweiterung des Gebäudes ist einfach zu teuer. Der Betrieb muss jeden Quadratmeter optimal nutzen und aus jedem Watt, das die Anlage verbraucht, mehr herausholen. Die Werkstatt in Spokane hingegen hat den Platz und kann es sich leisten, ein paar Laser hinzuzufügen, was wiederum Einfluss darauf hat, welche Art von Lasern für den Betrieb am besten geeignet ist.

Eine flexible Zukunft

Nachdem Sie das Gesamtbild analysiert haben – Ihre Kunden, Ressourcen, Kapazitäten und Betriebskosten – können Sie herausfinden, welches Lasersystem am besten zu Ihrem Betrieb passt. Dabei geht es nicht nur um die Leistungsstufe, sondern auch um den Automatisierungsgrad.

Eine Herausforderung besteht jedoch darin, dass sich Geschäftsmodelle weiterentwickeln, Kundenanforderungen sich ändern und die Technologie schneller voranschreitet als je zuvor. Der Faserlaser hat der Branche einen gewaltigen Motor gegeben; nun werden Fortschritte bei Antrieben, Servomotoren, Schneidköpfen und Düsen neue Wege finden, um das Beste aus diesem Motor herauszuholen.

Modularität wird an Bedeutung gewinnen. Hersteller können nicht nur Türme und Automatisierung zu vorhandenen Lasern hinzufügen, sondern auch Laserlichtquellen austauschen, ohne die gesamte Maschine ersetzen zu müssen. Der Austausch kann in einer einzigen Schicht erfolgen, nicht über mehrere Tage oder Wochen.

Angenommen, ein Hersteller muss mehrere alte CO2-Laser ersetzen. Er ist immer noch hauptsächlich eine Auftragsfertigungsfirma und entscheidet sich daher für den 10-kW-Faserlaser, ein Alleskönner und Schweizer Taschenmesser. Der Betrieb wächst und um die Kapazitäten zu erreichen, wird dem 10-kW-Laser ein Turm hinzugefügt. Mit der Entwicklung des Unternehmens ändern sich auch die Anforderungen. Die Werkstatt stellt fest, dass sie sich zunehmend auf 10-ga.-Material und dünneres Material konzentriert. Tatsächlich muss sie diese 10-ga.-Arbeiten vom Rest trennen, um die Anforderungen an die Zykluszeit zu erfüllen.

Also investiert das Unternehmen in einen 5-kW-Faserlaser, der leistungsstark genug ist, um Nester mittelgroßer Teile aus 10-Gauge-Teilen zu verarbeiten, die meisten davon ohne zeitaufwändige interne Merkmale oder komplizierte Konturen. Der Punkt ist, dass die Mischung aus 10-Gauge-Teilen und dünneren Teilen reif für die Automatisierung ist. Inzwischen ist der automatisierte 10-kW-Laser, das Schweizer Taschenmesser, besser geeignet für die Verarbeitung dynamischer Nester für den Bereich der Kleinserienaufträge – den „Long Tail“ des Produktmix des Shops.

Was ist die Lösung? Hier kommt die Modularität ins Spiel. Die Automatisierung wird vom 10-kW-Laser entfernt und auf das 5-kW-System übertragen. Das 5-kW-System verarbeitet nun die Kernstücke der Werkstatt, nämlich immer wieder bestellte Teile. Gleichzeitig wird das 10-kW-System zur Maschine des Herstellers mit schneller Reaktion, mit der eine Bestellung innerhalb von Stunden geladen, geschnitten, entstapelt und versandt werden kann.

Diese Modularität wird in den kommenden Jahren noch wichtiger werden. Die Technologie wird sich mit der Entwicklung der Hersteller weiterentwickeln, wenn sie sich vom Job-Shop zum Auftragshersteller entwickeln, wenn sie Produktlinien auf den Markt bringen und ihr Geschäft neu ausrichten, um neue Chancen zu nutzen. Mit den Veränderungen in der Präzisionsmetallfertigung wird sich auch das Laserschneiden – eine Kerntechnologie, die die moderne Präzisionsblechindustrie geprägt hat – verändern.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Auswahl des richtigen Laserschneidleistung beinhaltet die Bewertung von Materialanforderungen, Produktionszielen, Qualitätsüberlegungen, Kostenfaktoren und zukünftiger Skalierbarkeit. Durch sorgfältige Bewertung dieser Faktoren und Beratung mit Branchenexperten können Metallverarbeiter fundierte Entscheidungen treffen, um effiziente und effektive Laserschneidvorgänge sicherzustellen.