Cuando el cliente utiliza el Cortadora láser de metal, el enfoque no está ajustado correctamente, lo que afecta el efecto de uso del Cortadora láser de metal, retrasa la eficiencia de producción y el tiempo de trabajo. El método de posicionamiento de control numérico de enfoque láser, el método de quemado de enfoque biselado, el método de quemado directo de corte láser, tres métodos Dígales a todos que resuelvan el problema del ajuste del enfoque.
Tabla de contenido
Cómo enfocar un cortador láser de metal
Método de posicionamiento y localización CNC para enfoque láser
Método de posicionamiento y punteo de control numérico: use un trozo de cartón blanco plano y limpio, extiéndalo sobre la mesa de trabajo, coloque el cabezal de corte láser encima y la altura de la lente de enfoque desde el cartón sea aproximadamente 10 mm menor que la distancia focal de la lente de enfoque, como el enfoque. La distancia focal del espejo es de 127 mm, así que coloque la lente de enfoque a aproximadamente 117 mm del cartón.
El sistema de control numérico configura el cabezal de corte para que se mueva una vez cada 10 mm a lo largo del eje X o del eje Y, y el eje Z se eleva 1 mm al mismo tiempo cada vez que se mueve, y se puede configurar la distancia de 20 movimientos consecutivos. Cada vez que se mueve a su posición, se perforan un total de 20 orificios 20 veces y la altura del eje Z aumenta en 20 mm.
Observando estos 20 agujeros, podemos ver que el diámetro de los agujeros cambia de grande a pequeño, y luego de pequeño a grande. Encuentre la posición con la apertura más pequeña como posición focal y regístrela. Medir la distancia entre el cartón y la lente en esta posición es la posición de enfoque real del rayo láser.
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Método de quema con foco inclinado
Método de quemado con foco inclinado: Este método indica que se coloca una tabla de madera recta sobre el banco de trabajo con una inclinación de unos 10 grados. Coloque el cabezal de corte en el punto A. La altura del punto A desde la lente de enfoque es 20 mm menor que la longitud focal de la lente de enfoque. El sistema de control numérico establece que el cabezal de corte se mueva continuamente horizontalmente a lo largo del eje X o el eje Y en 230 mm. El láser emitirá una señal cuando comience el movimiento. Láser continuo de 200 W, cuando el cabezal de corte deja de moverse, el láser también se detiene.
En este momento, se puede ver que hay un rastro quemado del rayo láser que cambia de ancho a estrecho y de estrecho a estrecho. Tome la parte más estrecha del rastro como la posición focal, registre este punto y mida la distancia entre la tabla en esta posición y la lente, que es la posición focal real del rayo láser.
Método de quemado directo por corte por láser
Método de quemado directo: este principio consiste en sostener una tabla de madera plana e inmediatamente hacer un ángulo de 85 grados sobre la superficie de la mesa de corte, y elevar el cabezal de corte a la posición donde la lente de enfoque esté aproximadamente 1,5 veces el enfoque de la superficie de la mesa. Encienda el obturador láser, emitiendo continuamente un rayo láser de 200 W, mueva la tabla horizontalmente y rápidamente debajo de la lente de enfoque, puede ver que habrá una marca de quemadura en la superficie de la tabla de ancha a estrecha, y de estrecha a ancha antes y después de que el rayo láser se enfoque. El cambio en el proceso de enfoque del rayo láser es muy cercano.
Tome la parte más estrecha del trazo como posición focal, registre este punto y mida la distancia entre la tabla en esta posición y la lente, que es la posición focal real del rayo láser. Debido a que este método requiere operación manual, es necesario prestar especial atención a la seguridad para evitar lesiones a las personas.
Independientemente del método utilizado, lograr un enfoque adecuado es esencial para obtener cortes de alta calidad y maximizar la eficiencia del proceso de corte con cortadora láser de metal. Los operadores deben seguir las pautas y los protocolos de seguridad del fabricante al ajustar y enfocar la cortadora láser para garantizar un rendimiento y una seguridad óptimos.