Máquina de laminação de chapas: guia definitivo para solução de problemas

Desde o máquina de laminação de placas sofre estresse significativo durante a operação, é propenso a várias falhas durante o uso. Na seção a seguir, discutiremos duas falhas comuns e suas respectivas soluções.

Fratura e reparo do eixo principal da máquina de laminação de chapas

Um 50×3000 máquina de laminação de placas em uma fábrica de máquinas apresentou rachaduras em seu eixo principal após um ano de uso. Ao conduzir uma detecção de falhas ultrassônica, foi descoberto que a estrutura do eixo principal estava dividida em duas partes: uma seção forjada e uma seção fundida, que não atendia ao padrão nacional para detecção de falhas de Classe II.

Para determinar a causa do dano com mais precisão, o pessoal de manutenção dissecou o eixo principal e descobriu que os resultados da detecção eram precisos. Após a análise, concluiu-se que a principal razão para a fratura do eixo principal era a soldagem ruim. A área de soldagem era pequena, o processo era áspero e havia inclusões de escória de soldagem, levando a defeitos de baixa resistência.

1.1 Esquema de reparo.

Com base nas condições de estresse do eixo principal, utilizamos uma técnica de soldagem de topo. Para conseguir isso, duas ranhuras em formato de U foram feitas no local da soldagem, e um poço e uma saliência foram respectivamente usinados no centro do eixo quebrado, com um ajuste de tolerância de H7/H7.

Para garantir a coaxialidade da soldagem, um bloco de dimensionamento em forma de V e um anel de diâmetro igual foram projetados como parte da configuração.

1.2 Materiais e métodos de soldagem.

Durante a inspeção do material do eixo principal usando equipamento de inspeção, foi descoberto que ele é feito de aço nº 45. No entanto, esse aço tem desempenho de soldagem ruim, o que cria vários desafios durante a soldagem.

Além disso, devido ao grande diâmetro do eixo principal, o pré-aquecimento é necessário antes da soldagem. A máquina de soldagem usada é a máquina de soldagem com gás blindado de dióxido de carbono XC500. O fio de soldagem usado é ER50-6 com um diâmetro de 1,2 mm.

Durante o processo de soldagem, a voltagem é mantida em torno de 35 V, a corrente varia de 220-250 A e a velocidade fica entre 15-25 cm/min.

Para garantir a penetração total do eixo principal, a velocidade deve ser diminuída durante a fase inicial de soldagem, e o método de transporte de tira em linha reta deve ser empregado. Conforme a largura da ranhura aumenta, o movimento de soldagem deve ser alterado para uma forma de dente de serra para minimizar a deformação.

Além disso, a soldagem deve ser realizada por duas pessoas simultaneamente, alternando entre rotação para cima e para baixo.

1.3 Soldagem.

Antes da soldagem, algumas etapas de pré-tratamento devem ser tomadas.

Primeiro, o eixo principal deve ser desmontado e certos processos de usinagem, como poços e ranhuras, devem ser realizados no eixo principal conforme especificado nos desenhos. Os dois eixos quebrados também devem ser testados para montagem adequada.

Para evitar o impacto da escória de soldagem no conjunto, a área próxima à solda deve ser limpa com um removedor de escória para descartar qualquer resíduo de escória gerado durante a usinagem.

Em seguida, os eixos quebrados são colocados na máquina de perfuração T20 e alinhados usando um bloco de dimensionamento em forma de V para ajustar a diferença de altura horizontal. Os dois eixos são então conectados usando um rolo e verificados quanto à coaxialidade usando uma régua de corte. Ajustes finos são feitos usando uma folha fina de cobre para garantir que o erro de coaxialidade não exceda 0,05 mm.

Por fim, são utilizados ferros angulares para reforçar as quatro extremidades.

Para reduzir a deformação do eixo principal durante a soldagem, o método de duas pessoas soldando simultaneamente é usado. O rolo instalado no eixo principal é soldado simetricamente em quatro posições, para cima, para baixo, para a esquerda e para a direita, com o comprimento da soldagem aumentando gradualmente.

Após cada sessão de soldagem, a escória de soldagem deve ser removida imediatamente, e qualquer tensão de soldagem deve ser aliviada batendo na solda.

Para garantir a coaxialidade, a soldagem deve ser interrompida quando atingir 3/5 da profundidade da ranhura e o desvio da coaxialidade deve ser verificado para determinar a direção da próxima curva. O fuso pode ser endireitado aumentando adequadamente o comprimento do arco de soldagem e a corrente.

1.4 Efeito.

Estatísticas indicam que, após esse reparo, não houve rachaduras no eixo nos últimos três anos.

O processo inteiro de reparo de soldagem levou quatro dias e exigiu 15 kg de haste de soldagem. O custo total do reparo, incluindo despesas de usinagem e material, foi de 5788 yuans.

Se um novo fuso fosse comprado, custaria 220.000 yuans e levaria 35 dias para transporte e instalação.

Em comparação, o reparo do fuso não apenas economiza custos, mas também reduz o tempo necessário e aumenta a eficiência.

Reparo de falha de motor de máquina de laminação de chapas

Uma máquina de dobrar chapas de pressão de três rolos Em040-160, fabricada na Itália, parou de funcionar repentinamente durante a operação.

Após a inspeção, o sinal elétrico foi considerado normal e, inicialmente, foi determinado que se tratava de um problema mecânico.

O trabalhador de manutenção primeiro removeu o motor da cauda do rolo superior e girou manualmente o eixo de entrada da caixa de redução do rolo superior para confirmar se a caixa de redução estava funcionando corretamente.

Ao desmontar o motor, foi descoberto que a placa de cobertura móvel na face final da placa de distribuição de óleo no lado de entrada de óleo do motor estava quebrada, e o anel de vedação sob a placa de cobertura também estava danificado. Os detritos do dano entraram no êmbolo, fazendo com que o óleo canalizasse tanto para dentro quanto para fora da placa de distribuição de óleo, impedindo a geração de pressão de trabalho.

O motor hidráulico usado nesta máquina de dobrar é um motor de pistão radial S7b3000or cinco estrelas importado da marca Sai. Comprar novas peças de motor do fabricante seria demorado e caro.

Portanto, o departamento de manutenção de equipamentos decidiu reparar o motor internamente, com base na tarefa de produção e no progresso da fábrica.

Uma nova placa de cobertura móvel foi usinada para o tamanho da placa de distribuição de óleo, e um anel de vedação foi obtido de um agente de vedação de óleo. As vedações originais eram um O-ring e um anel de ranhura circular.

Entretanto, o agente só tinha anéis de vedação e anéis planos, enquanto os tamanhos originais eram 2,5 e 1,9 mm, e os tamanhos disponíveis eram 2,5 e 1,4 mm, que não eram adequados para uso.

Como solução, um anel de retenção de 3 mm foi usado em vez do anel de retenção de 1,9 mm. Como a ranhura do retentor de óleo da placa de distribuição de óleo tinha 3,6 mm de profundidade e 3,2 mm de largura, o anel de vedação de 3,0 tinha uma pequena folga na ranhura para compressão, e o anel de retenção de plano de 1,4 podia ser colocado com segurança na ranhura.

O motor foi montado e a máquina foi reiniciada, permitindo que o rolo superior girasse livremente. Depois de estar em operação por um mês, o motor ainda estava funcionando normalmente.